湖南鋼鐵集團攜手移動(dòng)、華為，發(fā)布全球首個(gè)鋼鐵行業(yè)人工智能大模型，推動(dòng)傳統產(chǎn)業(yè)與人工智能深度融合——

樹(shù)立全球鋼鐵行業(yè)數智化轉型新標桿

　　人工智能大模型在垂直行業(yè)開(kāi)啟火熱的競速賽。人工智能和鋼鐵行業(yè)的雙向奔赴，碰撞出怎樣的火花？4月28日，記者來(lái)到湖南鋼鐵集團旗下湘潭鋼鐵集團有限公司（簡(jiǎn)稱(chēng)湘鋼），探訪(fǎng)首批23個(gè)大模型智能化應用場(chǎng)景的新樣范。

　　從人工“算”到大模型“算”，“老司機”輕松智駕

　　重達150噸、溫度超1000℃的鋼水包，在行車(chē)的吊運下，緩緩運轉于高空。

　　記者在湘鋼煉鋼廠(chǎng)看到，約30米高的廠(chǎng)房?jì)龋?座轉爐、3個(gè)精煉站、5臺鋼包爐、5臺連鑄機等大型冶金設備林立，滾滾熱浪撲面而來(lái)。5臺行車(chē)在高空中運行，作業(yè)跨度長(cháng)達500米。

　　“行車(chē)調度指揮是煉鋼廠(chǎng)的一大難題?！毕驿摕掍搹S(chǎng)信息工程師危水良打比方說(shuō)，行車(chē)調度好比在高危高溫環(huán)境下持續做數學(xué)題。

　　傳統鋼廠(chǎng)的行車(chē)調度依賴(lài)人工。由于煉鋼過(guò)程高度復雜，僅憑調度員的經(jīng)驗，難免出現工藝環(huán)節銜接不順的情況。

　　在湘鋼，當行車(chē)調度從人工“算”變成大模型“算”，難題迎刃而解。由大模型部署的行車(chē)智能調度系統集成了煉鋼生產(chǎn)計劃、行車(chē)檢修信息、鋼水包實(shí)時(shí)位置、各類(lèi)業(yè)務(wù)規則等大量數據，利用算法智能生成行車(chē)調度計劃。更聰明的是，生產(chǎn)計劃若臨時(shí)有變，系統不用1分鐘，就能“思考”出接下來(lái)30分鐘的調度計劃，及時(shí)下發(fā)指令。

　　“以前，經(jīng)驗豐富的老師傅才能開(kāi)行車(chē)?，F在，人工智能讓駕駛員都變成了‘老司機’?！蔽Ｋ紟в浾叩巧闲熊?chē)駕駛室。記者看到，駕駛員的前方有一塊大屏，屏幕上各設備的運行狀態(tài)和軌跡一目了然。行車(chē)往哪開(kāi)，駕駛員按照屏幕上的提示就可輕松完成操作。

　　危水良介紹，在大模型的加持下，鋼水包周轉率大為提升，每爐次等待時(shí)間與能耗均有下降，帶動(dòng)每噸鋼成本節省1.2元。一年下來(lái)，預計節省成本500萬(wàn)元。

　　2023年9月，人工智能鋼鐵大模型項目在湘鋼啟動(dòng)。目前，已實(shí)現視覺(jué)、預測兩大類(lèi)共23個(gè)智能化應用場(chǎng)景落地，用于生產(chǎn)優(yōu)化、質(zhì)量控制等?！斑€有60多個(gè)創(chuàng )新應用場(chǎng)景正在實(shí)施，進(jìn)一步幫助企業(yè)降本增效?！毕驿撛O備工程部智能制造室負責人龍忠義說(shuō)。

　　“碼農”“泡”在車(chē)間里，打通大模型落地“最后一公里”

　　一說(shuō)起高爐皮帶，華為礦山軍團高級架構師彭丹侃侃而談。誰(shuí)能想到，一年前，和他一起來(lái)到湘鋼的“碼農”們，還是鋼鐵行業(yè)的門(mén)外漢。

　　與此同時(shí)，湘鋼的工長(cháng)們感到疑惑：大模型看不見(jiàn)也摸不著(zhù)，到底能帶來(lái)什么。

　　鋼鐵行業(yè)生產(chǎn)流程長(cháng)、工藝復雜，如何打通大模型落地的“最后一公里”？

　　鋼鐵大模型項目啟動(dòng)后，華為20多名架構師一頭扎進(jìn)湘鋼各個(gè)車(chē)間?！疤焯炫c工長(cháng)們‘泡’在一起，針對每一道工序，進(jìn)行需求分析和方案設計?！迸淼ふf(shuō)。

　　在煉鐵廠(chǎng)，皮帶是散料運輸的重要設備，銜接工藝環(huán)節多，其運行狀態(tài)直接影響鋼鐵生產(chǎn)的連續性。若發(fā)生皮帶斷裂，高爐被迫“罷工”，1分鐘就可能造成1噸鐵水損失。

　　彭丹發(fā)現，皮帶24小時(shí)連續工作，運行速度達每秒2米，由經(jīng)驗豐富的老師傅定期巡檢，檢查的問(wèn)題主要包括跑偏、鼓包、異物、撕裂等。

　　人工智能如何識別并界定某種問(wèn)題發(fā)生？跟班多日后，彭丹逐漸摸出了門(mén)道。

　　比如，一根皮帶寬1.6米，兩側距離邊界物各0.2米，當跑偏0.05米時(shí)發(fā)出告警，跑偏0.1米時(shí)就會(huì )發(fā)出嚴重告警；皮帶是橡膠與鋼絲混合材質(zhì)，長(cháng)期運輸摩擦會(huì )出現鼓包，通過(guò)樣本收集，監測并識別鼓包變化趨勢，從而提前發(fā)出預警。

　　面對一個(gè)個(gè)細微的問(wèn)題，華為礦山軍團提出皮帶智能監測方案，即基于5G+CV（視覺(jué)）大模型，對皮帶運行實(shí)行24小時(shí)智能監測。

　　結合工長(cháng)們在實(shí)際操作中的反饋，彭丹與團隊成員不斷完善場(chǎng)景的設計與告警的處理邏輯。大模型學(xué)習一個(gè)月后，智能監測精度提升至98%，降低了人工巡檢頻次和強度，實(shí)現智慧運維。

　　從“1到10”，鋼廠(chǎng)“自己當大廚”

　　早在2019年，湘鋼以5G等ICT技術(shù)應用為契機，實(shí)施智能制造項目300多個(gè)。

　　龍忠義介紹，如果說(shuō)5G做到了“讓設備開(kāi)口說(shuō)話(huà)”，大模型則實(shí)現了讓數據指揮生產(chǎn)，讓人工智能有思想、能決策。

　　“大模型在認知、感知等很多領(lǐng)域的應用，比想象中更為聰明?！饼堉伊x說(shuō)。比如，精煉AI預測與優(yōu)化系統可實(shí)時(shí)預測鋼水溫度和成分，智能化控制通電與加料，在規定時(shí)間內完成鋼水冶煉，降低工作人員工作強度；智慧配煤系統可以深度挖掘原料煤之間的配比性，結合業(yè)界先進(jìn)配煤理論進(jìn)行科學(xué)配煤，準確預測焦炭質(zhì)量。

　　人工智能大模型落地湘鋼，完成“0到1”的突破，而“1到10”的內生可持續發(fā)展正在不同場(chǎng)景上演。

　　記者在湘鋼高線(xiàn)廠(chǎng)軋鋼車(chē)間看到，生產(chǎn)線(xiàn)上每1分鐘左右就有一盤(pán)線(xiàn)材生產(chǎn)出來(lái)，8臺工業(yè)相機同步用“火眼金睛”檢測每一盤(pán)產(chǎn)品的表面質(zhì)量。

　　過(guò)去，工人舉著(zhù)手電筒進(jìn)行抽樣檢測，因產(chǎn)品溫度高導致檢測效率低且有安全隱患?，F在，系統180度實(shí)時(shí)檢測發(fā)現瑕疵后，工人遠程在電腦端即可進(jìn)行復核。

　　這套線(xiàn)材盤(pán)卷質(zhì)檢系統由華為技術(shù)團隊指導，湘鋼技術(shù)團隊自己進(jìn)行軟件開(kāi)發(fā)，用時(shí)僅10天。

　　“與傳統智能化改造相比，大模型優(yōu)勢明顯?！饼堉伊x說(shuō)。一是效率高，開(kāi)發(fā)周期從以月為單位縮短至以天為單位；二是成本低，過(guò)去一個(gè)場(chǎng)景改造需花費幾十萬(wàn)元甚至上百萬(wàn)元，現在僅需二三十萬(wàn)元；三是開(kāi)發(fā)門(mén)檻降低，企業(yè)技術(shù)人員像搭積木一樣，模塊化操作，就能將業(yè)務(wù)知識轉化為技術(shù)語(yǔ)言，“自己當大廚”開(kāi)發(fā)新功能。

　　供需精準匹配，效能持續提升，以湘鋼為代表的一批傳統制造業(yè)企業(yè)，在人工智能大模型賦能下，開(kāi)啟新一輪生產(chǎn)力增長(cháng)浪潮。

　　(文/孟姣燕 何展)